Sul campo di lavoro, il forno utilizzato per il temperaggio delle lastre di vetro viene fermato per permettere lo sostituzione delle lampade; il lavoro da svolgere aumenta rapidamente. L’operatore mantiene una certa distanza dal forno per motivi evidenti: quei vecchi riscaldatori emettono molto calore direttamente sul viso dell’operatore. Se ci si avvicina troppo, si rischia di subire ustioni, danni ai componenti in gomma o rotture del vetro a causa di un riscaldamento non uniforme. Mantenere una distanza di sicurezza non è solo una questione di sicurezza, ma anche per garantire efficienza nel lavoro e proteggere le persone.
Cosa conta davvero, dal punto di vista tecnico
Quando installiamo i moduli di riscaldamento, teniamo conto di una distanza di sicurezza precisa: solitamente tra 300 e 600 mm rispetto alla superficie del vetro, a seconda dell’applicazione specifica. I dispositivi più utilizzati sono gli emettitori a onde corte di tipo NIR. Essi operano nella lunghezza d’onda in cui il vetro assorbe efficacemente il calore; quindi la reazione è rapida e non si spreca energia a causa della convezione. La densità di energia emessa viene adeguata alle esigenze del lavoro: da 20 a 40 kW/m² quando è necessario un riscaldamento rapido, mentre per il trattamento delle superfici si utilizzano valori più bassi, per evitare che i bordi del vetro vengano danneggiati. Le lampade funzionano a 230/400 V, con riflettori compatti e supporti standard che permettono di installarle nei telai esistenti senza dover modificare le strutture di sicurezza. Non basta misurare l’uniformità del calore solo al centro della superficie del vetro: bisogna monitorarla su tutta la superficie stessa, e controllarla tramite sistemi di controllo a ciclo chiuso, così da mantenere sotto controllo lo stress termico.
Perché questa distanza è importante durante tutto il processo
Nel processo di temperaggio, una distanza di sicurezza adeguata permette di avvicinare il riscaldatore al vetro senza rischi per l’operatore, mentre il sistema NIR continua a fornire il calore necessario per dare alla superficie del vetro la forma desiderata. Nella laminazione, invece, si può raggiungere rapidamente la temperatura richiesta, senza però danneggiare i materiali utilizzati per sigillare i bordi del vetro. Nei processi di produzione dei vetri isolanti, invece, si può mantenere fresca la zona dei sigilli, mentre si riscalda la superficie del vetro per favorire l’adesione dei materiali utilizzati per il sigillamento. Il risultato è meno microfratture, tempi di lavorazione più stabili e meno scarti a causa delle fluttuazioni di temperatura.
Alcune considerazioni pratiche
Questi moduli NIR sono compatti, ma richiedono comunque uno spazio sufficiente per il passaggio dei raggi luminosi e un flusso d’aria pulito. La polvere sui riflettori e sulle estremità delle lampade si accumula rapidamente, riducendo l’efficienza del dispositivo. Non sono adatti per essere utilizzati in tutti i forni: i sistemi di controllo devono essere compatibili con il PLC e con la curva di emissività del dispositivo stesso. Potrebbe essere necessario apportare piccole modifiche alle strutture di sicurezza per mantenere la distanza di sicurezza senza compromettere l’accesso al dispositivo. È importante pianificare un controllo a 24–48 V, una protezione adeguata e una procedura di calibrazione da seguire regolarmente. Quando la distanza è corretta, il processo procede più velocemente e in modo più sicuro, e il calore viene distribuito esattamente dove serve: sul vetro.