في خط التشكيل، كل دقيقة يظل فيها باب الفرن مفتوحًا أو يكون درجة حرارة الزجاج أقل من المطلوب، فإن ذلك يؤدي إلى خسارة كمية من الزجاج. كما أن نظام التسخين بالتبريد الطبيعي يؤخر وقت العملية، ويؤدي إلى تشوهات بصرية وتشققات ناتجة عن الضغوط الحرارية بعد عملية التشكيل. لذلك، قمنا بتطوير وحدات تسخين سريعة للزجاج لمعالجة هذه المشاكل في نفس الوقت.
ما هو مهم من الناحية التقنية؟ نستخدم مصادر إشعاع تحت الأحمر ذات الموجات القصيرة، والتي تعمل على تسخين سطح الزجاج مباشرة، بدلاً من تسخين الهواء. والنتيجة هي تسخين سريع ومباشر مع تحكم دقيق. تعمل الوحدات النموذجية بقدرة تتراوح بين 200–400 كيلوواط، على جهد 400 فولت ثلاثي الأطوار، ويمكن استخدامها كبديل للوحدات القياسية المستخدمة في الآلات، مع وجود موصلات ووصلات قياسية. يساعد نظام التحكم في الحفاظ على توزيع حراري موحد، مما يقلل من الضغوط أثناء عملية الانحناء والتشكيل.
النقطة المهمة: في عملية التسخين السريع للزجاج، يكون السرعة مفيدة فقط إذا كانت قابلة للتكرار. يقلل نظام التسخين بالموجات القصيرة من وقت التسخين مقارنة بالتسخين بالتبريد الطبيعي، مما يسمح بإجراء دورات أسرع دون التأثير على جودة الزجاج. وهذا يعني إنتاج المزيد من القطع في كل وردية، وتقليل القطع المرفوضة بسبب العيوب البصرية.
تقليل استهلاك الطاقة: يقل استهلاك الطاقة لأن كمية الحرارة التي تتسرب إلى الهواء تقل، كما أن القصور الحراري المنخفض يعني أن استهلاك الطاقة أثناء الوضع الخامل يكون أقل أيضًا. وهذا يعني انخفاض تكلفة التشغيل وأوقات الصيانة.
الأمور التي يجب مراعاتها: يمكن الاستفادة الكاملة من هذه الوحدات إذا كان تصميم الخط وأوقات العمل متوافقة مع خصائص التسخين. يجب تخصيص وقت كافٍ لتسخين وتبريد الوحدات، والتأكد من أن نظام التحكم قادر على العمل بشكل صحيح دون أي مشاكل.
أهمية المسافات حول الوحدات: يجب الحفاظ على نظافة العناصر المعكوسة للإشعاع، وضمان الفصل المناسب بينها لتجنب التسخين الزائد في بعض المناطق. في حالة التركيب، يجب التأكد من توافق الجهد وطريقة التركيب والوصلات مع الآلة أو الفرن المستخدم.