บนสายการผลิตกระจกฉนวน เครื่องทำความร้อนซิลแรนท์ที่เกิดการเลื่อนไหลหรือทำงานอ่อนกำลังไม่เพียงแต่ทำให้สูญเสียเวลา แต่ยังส่งผลให้เกิดชิ้นงานเสีย เมื่อเส้นปะเก็นได้รับความร้อนไม่สม่ำเสมอ จะเกิดการรักษาที่ไม่เสถียร ส่งผลให้เกิดการเรียกคืนชิ้นงานจากปัญหาหมอกและความเค้นขอบ เราออกแบบเครื่องทำความร้อนซิลแรนท์กระจกเรือนกระจกโดยเน้นที่จุดสำคัญของซีล คือความร้อนที่สม่ำเสมอและคงที่ ทำซ้ำได้ในทุกวัฏจักร
สิ่งที่สำคัญทางเทคนิค
เราใช้แสงอินฟราเรดควอตซ์ช่วงกลางเพื่อการตอบสนองรวดเร็วและควบคุมอย่างแม่นยำ โดยให้พลังงาน 1.5–3.0 kW/m ที่ตำแหน่งเส้นปะเก็นตามโปรไฟล์ที่กำหนด ที่บริเวณซิลแรนท์ ผิวหน้าของเครื่องทำความร้อนจะรันที่ 200–260°C และรักษาความเสถียร ±3°C แม้ในขณะที่แรงดันไฟฟ้าในสายสวิง การออกแบบที่มีมวลความร้อนต่ำช่วยลดเวลาการอุ่นเครื่อง จึงใช้เวลารอน้อยลงและเพิ่มประสิทธิภาพในการซีล
เรารองรับแรงดันมาตรฐาน ได้แก่ 230 V และ 400 V โดยใช้การควบคุมที่ 24 V เพื่อให้การรวมระบบเรียบร้อย โครงสร้างเครื่องทนทานต่อสภาพในโรงงานกระจก: สแตนเลสและฉนวนเซรามิกทนต่อฟลักซ์และไอน้ำควบแน่นได้ดี ขั้วต่อสามารถเข้าถึงได้ง่ายเพื่อให้การบำรุงรักษารวดเร็ว
ทำไมจึงใช้งานได้ดีในโรงงาน
การใช้พลังงานลดลงเนื่องจากความร้อนถูกส่งตรงเข้าสู่ซิลแรนท์ ไม่ใช่ทั่วทั้งโครงเครื่อง โรงงานส่วนใหญ่จะเห็นการใช้ kWh ลดลง 12–18% ในส่วนการซิลแรนท์ และความสเถียรของการบ่มดีขึ้น ส่งผลให้มีชิ้นงานเสียจากการยึดติดไม่สมบูรณ์ลดลง และงานแก้ไขความเค้นขอบน้อยลง อัตราผลผลิตผ่านขั้นแรกสูงขึ้น และการหยุดเพื่อตรวจแก้ไขก็ลดน้อยลง ทำให้สายการผลิตเดินหน้าได้ต่อเนื่อง
อายุการใช้งานของชิ้นส่วนยังยาวนาน หมายถึงการเปลี่ยนชิ้นส่วนบ่อยต่ำลงและเวลาในการส่งมอบหน่วย IG ที่ได้คุณภาพเพิ่มขึ้น
สิ่งที่ต้องระวัง
การติดตั้งทำได้ง่าย แต่เครื่องทำความร้อนต้องตรงกับรูปทรงเส้นปะเก็นและความเร็วสายพานลำเลียง ให้เว้นระยะห่าง 3–5 mm เพื่อป้องกันไม่ให้ร้อนเกินซีลหลัก ทำความสะอาดตัวสะท้อนแสงบ่อยครั้ง และตรวจสอบความสามารถในการแผ่รังสีของ spacer ชุบเคลือบ มิฉะนั้นวงจรควบคุมจะต้องทำงานเพื่อตามหาจุดเปลี่ยนแปลง
หากสายการผลิตมีการเปลี่ยนความกว้างบ่อย ควรวางแผนใช้ขาจับแบบเปลี่ยนเร็ว หากไม่มี จะทำให้เวลาการปรับตั้งเงียบๆ เพิ่มขึ้นโดยไม่รู้ตัว